鈑金加工工藝
鈑金制造工藝主要有下料、鉗工、成形、焊接，常見的工藝流程為：下料（數(shù)沖、激光、剪床、模具）→鉗工（去毛刺、攻牙、擴(kuò)孔、沉孔、壓鉚）→成形（沖壓成形、折彎成形）→焊接（電弧焊、電阻焊、二氧化碳焊、氬弧焊），如圖1所示。
常用材料
常用的鈑金材料有：冷軋板（SPCC）、電解板(SECC)、鍍鋅板(SGCC)、熱軋板（SPHC）、SUS304不銹鋼、鋁板(Al)、銅板（Cu）及一些新型有機(jī)復(fù)合材料，如環(huán)氧樹脂板、PC材料、有機(jī)玻璃，材料實物如圖2所示。
⑴ 外觀。目視確認(rèn)待使用材料的規(guī)格是否符合圖紙或技術(shù)文件要求，外表面有無生銹、黑點(diǎn)、花斑、劃傷、輥軋印等缺陷，對照工藝文件檢查電解板、鍍鋅板、鋁板是否需要貼膜，零件沖制后有無外觀損傷，接刀痕及毛剌是否正常，冷板零件是否涂防銹油，產(chǎn)品擺放是否合理。
⑵ 尺寸。使用卡尺、千分尺確認(rèn)板材的厚度，依據(jù)公司相應(yīng)技術(shù)文件執(zhí)行材料厚度驗收，或依據(jù)《GB／T 708-2006 冷軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》執(zhí)行材料厚度檢驗；使用卡尺、投影儀（Laser QC）、QC模板確認(rèn)沖壓件每個沖孔的尺寸及相對位置，確保外形尺寸合格，重點(diǎn)留意原圖上帶公差尺寸的圓孔或方孔尺寸。
⑶ 功能。在沖孔尺寸要求非常嚴(yán)格的情況下，可以考慮用相應(yīng)的塞規(guī)進(jìn)行實配性檢測。
⑷ 特性。沖制304不銹鋼2B零件時注意零件外觀是否一致，在對SUS304材質(zhì)進(jìn)料檢驗時每批材料均需進(jìn)行鹽霧試驗，SUS304材料一般需要滿足48h中性鹽霧試驗要求。
2.去毛刺工序
⑴ 外觀。接收前道工序工件時首先確認(rèn)工件外觀是否有損傷，有沒有進(jìn)行防護(hù)；去毛刺時避免砂輪片劃進(jìn)工件表面造成機(jī)械劃傷，不可用力過大以防止工件被打塌邊，去毛刺后檢查毛刺尖角是否除凈。
⑵ 尺寸。在去毛刺時注意零件圖上帶負(fù)偏差的方孔，切記勿將方孔尺寸人為擴(kuò)大；按圖紙尺寸倒圓角、磨斜邊，若外觀面要求嚴(yán)格，倒圓角需用R規(guī)（或相應(yīng)適配治具）進(jìn)行適配，不需要倒圓角的工件（如面板及拉手條類需要貼PC面膜的工件）切記不要倒角；鋁制品盡量不要使用打磨機(jī)去毛刺，建議使用銼刀或砂紙去除毛刺。
3.折彎工序
⑴ 外觀。折彎工序完成首件折彎后，首先依據(jù)圖紙確認(rèn)工件的折彎方向，注意折彎后工件表面的折彎壓痕是否正常，零件工藝有無要求墊膠紙；折彎后壓死邊時折彎刀槽較小，注意檢查壓死邊后兩面是否有拉痕，壓死邊時需要防止死邊變形；對已經(jīng)完成電鍍、氧化的工件，折彎時需要墊膠紙防止電鍍、氧化面損傷。
⑵ 尺寸。注意圖紙上帶公差的尺寸，特別是圓孔或方孔到折彎邊的尺寸，確認(rèn)有無拉孔及拉裂變形的情況，插框及機(jī)箱類零件在圖紙無特殊要求的情況下一般遵循上蓋為正偏差、底座為負(fù)偏差的原則；注意檢查折彎角度，尤其是非正常角度（如90°、45°）的折彎尺寸；關(guān)注工藝卡或圖紙上標(biāo)注所需的專用刀模。
⑶ 功能。有折彎適配治具的使用折彎適配治具檢驗，有相應(yīng)組件適配的使用相應(yīng)組件進(jìn)行適配。
4.沉孔工序
⑴ 外觀。沉孔首件加工完成后，依據(jù)圖紙檢查沉孔的規(guī)格、方向、位置、數(shù)量是否正確，注意檢查下沉孔的外觀是否存在不圓、刀痕等不良現(xiàn)象，注意清潔沉孔時留在工件表面上的碎屑及鉆床臺面的碎屑。
⑵ 尺寸。依圖紙尺寸檢測沉孔尺寸，對于裝配螺釘及拉鉚的沉孔以偏深為宜；依圖紙檢測沉孔的角度；在圖紙沒有要求時，對于壓轉(zhuǎn)軸（翻鉚）的沉孔其深度以偏淺為宜，沉孔過深轉(zhuǎn)軸就壓不緊；用沉孔方式進(jìn)行倒角時沉孔量不宜過大。
⑶ 功能。用對應(yīng)的拉鉚釘或螺釘進(jìn)行適配，一般情況下螺釘面不允許超過產(chǎn)品表面。
⑷ 特性。板材較薄的工件沉孔時背面容易凸起，除控制好沉孔力度外，應(yīng)及時向制造工程師或班組長反饋異常。
5.壓鉚工序
⑴ 外觀。依圖紙確認(rèn)壓鉚件的規(guī)格、型號，確認(rèn)所需壓鉚的方向、位置、數(shù)量，確認(rèn)壓鉚效果，即有無露齒、變形、歪斜、壓偏位置、模具壓傷等。
⑵ 尺寸。確認(rèn)壓鉚外觀合格后進(jìn)行推力和扭力測試（型式抽檢）；若壓鉚處與方孔切邊的距離很近，壓鉚時會使方孔切邊變形，進(jìn)而使方孔尺寸變小，必要時需對變形進(jìn)行修銼。
⑶ 功能。用相應(yīng)規(guī)格的螺母或螺釘對壓鉚螺紋進(jìn)行檢測，以輕松旋入確認(rèn)壓鉚牙紋無損傷。
⑷ 特性。因小五金件種類繁多，切忌混料及用錯料；壓鉚時防止工件歪斜導(dǎo)致表面壓傷。
6.壓段差工序
⑴ 外觀。依圖紙確認(rèn)壓段差的方向、位置、數(shù)量；清潔段差模上、下模面，防止工件表面壓傷；調(diào)整好段差前后間隙，防止間隙過小造成工件段差處膜層損傷。
⑵ 尺寸。特別注意段差尺寸圖上帶有公差的依圖檢驗；段差高度圖上沒有標(biāo)公差的按上限0.2mm為佳；檢驗段差尺寸時從兩端頭檢測，防止段差尺寸歪斜。
⑶ 功能。與相對應(yīng)的工件進(jìn)行適配，如壓上蓋段差時用底座進(jìn)行適配。
⑷ 特性。壓段差時重點(diǎn)在于定位，定位不僅要準(zhǔn)確而且要牢固，防止因定位偏移而導(dǎo)致段差尺寸歪斜。
7.壓死邊工序
⑴ 外觀。壓死邊前清潔壓死邊的模具，防止模具上的碎屑造成工件壓傷；壓死邊后檢驗壓死邊的效果，死邊不能留有明顯縫隙；死邊不許壓得過頭，背面不能留有死邊壓痕且用手觸摸時無凹凸感。
⑵ 尺寸。壓死邊前先測量折彎尺寸是否歪斜；壓死邊后按圖紙尺寸要求檢測死邊尺寸，同時檢測工件的外形尺寸。
⑶ 功能。若有相對應(yīng)的工件則用工件進(jìn)行適配。
⑷ 特性。針對電鍍、氧化工件，注意先電鍍、氧化再進(jìn)行壓死邊的順序，否則會導(dǎo)致壓死邊處出現(xiàn)露白、發(fā)黑等外觀不良現(xiàn)象，若在電鍍前需壓死邊，應(yīng)向制造工程師進(jìn)行反饋。
8. 壓凸臺壓筋工序
⑴ 外觀。根據(jù)工藝文件確認(rèn)所用凸包模的型號是否選用正確；依圖紙確認(rèn)壓凸包／壓筋的規(guī)格、型號、方向、位置、數(shù)量；清潔壓凸包／壓筋模具，防止工件劃碰傷；確認(rèn)壓凸包／壓筋效果，凸包有無開裂、破損；壓凸包后凸包與孔中心的位置是否偏移。
⑵ 尺寸。依圖紙檢測凸包尺寸，重點(diǎn)是凸包高度；若圖紙上沒有凸包局部放大圖，要注意凸包高度有無包含板厚。
⑶ 功能。若有通用凸包高度治具則用治具進(jìn)行凸包高度檢測；若有相應(yīng)的工件則用工件進(jìn)行適配。
⑷ 特性。沖凸包時若是以邊自行定位的，則要確保定位準(zhǔn)確可靠。
9.沖橋工序
⑴ 外觀。根據(jù)工藝文件確認(rèn)所用沖橋模的型號；依圖紙確認(rèn)沖橋的規(guī)格、型號、方向、位置、數(shù)量。清潔沖橋模具，防止工件劃碰傷；確認(rèn)沖橋效果，沖橋有無開裂、破損；確認(rèn)沖橋處的毛剌是否過高。
⑵ 尺寸。依圖紙尺寸檢測沖橋尺寸；若沖橋的作用是扎線，則重點(diǎn)注意沖橋高度，一般按正偏差加工；若沖橋的作用是用來定位，則重點(diǎn)注意沖橋位置尺寸；若圖紙上沒有沖橋局部放大圖，要注意沖橋高度有無包含板厚。
⑶ 功能。若有通用沖橋高度治具則用治具進(jìn)行沖橋高度檢測；若有相應(yīng)的工件則用工件進(jìn)行適配。
10.攻絲工序
⑴ 外觀。依圖紙確認(rèn)所需攻絲的牙紋規(guī)格、位置、數(shù)量；清潔攻絲機(jī)的臺面，防止工件表面劃碰傷；絲錐從離工件約1mm處開始向下攻牙，保證攻絲位置的準(zhǔn)確性，防止絲錐頭相對位置偏移產(chǎn)生工件表面損傷。
⑵ 尺寸。攻絲時確保絲錐上無碎屑，保證牙紋尺寸合格；同一孔內(nèi)不許反復(fù)攻牙，防止牙紋滑牙、爛牙；確保牙紋深度符合圖紙要求；通孔要求全牙的不可攻成半牙。
⑶ 功能。用相對應(yīng)的通止規(guī)進(jìn)行牙紋檢測，要求通規(guī)通、止規(guī)止。
⑷ 特性。攻絲時確保攻牙孔與絲錐運(yùn)行的方向一致；攻絲時絲錐上要經(jīng)常加潤滑油，保護(hù)絲錐且確保牙紋質(zhì)量。
《鈑金加工各工序過程管控要點(diǎn)》（下）見《鈑金與制作》2019年第6期
